Forno di sinterizzazione per vetri Forno di sinterizzazione dentale per zirconio

 

1. Superficie cotta in porcellana nera-: durevole ed estetica, adatta per ambienti medici
Questa caratteristica garantisce sia l'aspetto che la durata attraverso il trattamento superficiale professionale. Principio di funzionamento e valore:

Principio di funzionamento:
Utilizzando un processo di cottura elettrostatico della porcellana-di livello industriale, il corpo della macchina (lega di alluminio ad alta-resistenza) viene sottoposto a trattamento di sabbiatura, rimozione della ruggine e fosfatazione. La polvere di porcellana nera resistente alle alte-temperature-viene quindi spruzzata elettrostaticamente, seguita da una polimerizzazione a 200 gradi.
Lo strato di porcellana si lega al materiale di base con una resistenza di 1,5 MPa e i materiali di porcellana selezionati resistono a temperature fino a 400 gradi, resistendo al calore radiante durante il funzionamento del forno e prevenendo l'invecchiamento o il distacco del rivestimento.

Valore pratico:
① Maggiore durata: lo strato di porcellana raggiunge la durezza HRC45, offrendo resistenza ai graffi e alla corrosione. Resiste alla comune pulizia con alcol e disinfettanti nei laboratori odontotecnici, senza scrostamenti o ingiallimenti della vernice durante l'uso a lungo-termine, riducendo i costi di manutenzione della macchina dell'80%.
② Migliore adattamento alle impostazioni mediche: l'aspetto nero è pulito e moderno, soddisfacendo i requisiti estetici delle cliniche dentistiche. Inoltre è resistente allo sporco e facile da pulire, riducendo l'impatto visivo di polvere e macchie.

2. Controllo touch screen completo-diviso: flessibile e sicuro, per una maggiore comodità operativa
Questa funzionalità migliora l'usabilità attraverso un "design strutturale separato + trasmissione del segnale sincronizzata". Principio di funzionamento e valore:

Principio di funzionamento:
Il sistema adotta un design diviso composto da un modulo di controllo principale e un modulo display full-touch, collegati tramite cavi schermati ad alta-interferenza-resistente (che supportano il posizionamento fino a 3 metri di distanza).
Il modulo touch utilizza un chip touch di livello industriale-con funzionalità multi-touch. Comunica con il modulo di controllo principale tramite il protocollo RS485, consentendo la trasmissione dei comandi in tempo reale-e il feedback dei dati.
Il modulo di controllo principale è installato sul lato del forno, lontano da zone ad alta-temperatura, impedendo al calore di ridurre la durata dei componenti elettronici.

Valore pratico:
① Maggiore flessibilità operativa: il touch screen può essere posizionato in modo indipendente sul banco di lavoro, consentendo ai tecnici di impostare parametri e monitorare il funzionamento senza avvicinarsi al forno caldo. La distanza operativa aumenta a 3 metri, riducendo i rischi di ustioni.
② Adattabilità allo spazio migliorata: il design diviso consente il posizionamento flessibile dello schermo in base al layout del laboratorio, particolarmente utile in spazi compatti o configurazioni con più-macchine in cui gli schermi integrati soffrono di angoli di visualizzazione limitati.
③ Facile manutenzione: i principali moduli di controllo e visualizzazione possono essere staccati in modo indipendente. Se un modulo si guasta, può essere riparato o sostituito senza spegnere l'intera macchina.

3. Programmazione personalizzata + modalità di sinterizzazione veloce/lenta: completa-adattabilità agli scenari e maggiore flessibilità di produzione
Questa funzionalità consente un controllo personalizzato della sinterizzazione attraverso algoritmi software ottimizzati e coordinamento hardware.

Principio di funzionamento:
Il sistema è costruito su un sistema operativo integrato con un modulo di programmazione personalizzato. Gli utenti possono configurare parametri fondamentali come la velocità di riscaldamento (regolabile da 1 a 100 gradi/min), la temperatura di mantenimento (temperatura ambiente fino a 1650 gradi), il tempo di mantenimento (0–180 minuti) e la velocità di raffreddamento. Si possono memorizzare fino a 30 programmi.
Le modalità di sinterizzazione veloce/lenta cambiano in modo intelligente tramite un algoritmo di autoapprendimento PID-:
– In modalità Veloce, il sistema massimizza la velocità di riscaldamento fino a 150 gradi/min e ottimizza la distribuzione della potenza di riscaldamento.
– In modalità lenta, la velocità di riscaldamento diminuisce (fino a 1 grado/min) con un mantenimento prolungato della bassa-temperatura per i materiali che richiedono curve di sinterizzazione più delicate.

4. Elementi riscaldanti in disiliciuro di molibdeno (MoSi₂) di alta qualità: stabili ed efficienti, con maggiore durata
Questa caratteristica garantisce prestazioni di sinterizzazione stabili attraverso componenti di riscaldamento aggiornati.

Principio di funzionamento:
Il forno utilizza barre riscaldanti MoSi₂ cristalline ad alta-densità (purezza maggiore o uguale al 99,9%). La corrente elettrica genera calore resistente alle alte- temperature e la disposizione circostante garantisce un riscaldamento uniforme della camera.
A 1650 gradi, la deviazione della stabilità della resistenza è inferiore o uguale al 2%. Con il feedback di tre termocoppie di tipo K-, il sistema regola con precisione la corrente per supportare una velocità di riscaldamento di 100 gradi/min e una precisione di controllo della temperatura di ±1 grado.
Lo strato protettivo SiO₂ formato sulla superficie dell'asta resiste all'ossidazione ad alta-temperatura, prolungando la durata.

Valore pratico:
① Stabilità di riscaldamento migliorata: rispetto agli elementi riscaldanti standard, le aste MoSi₂ di alta-qualità migliorano l'uniformità del riscaldamento del 15%, con una variazione della temperatura della camera inferiore o uguale a 2 gradi, garantendo una qualità costante nella sinterizzazione batch.
② Maggiore durata e risparmio sui costi: le barre MoSi₂ offrono un numero maggiore o uguale a 6.000 cicli di sinterizzazione-molto al di sopra della media del settore di 3.000. Con due cicli di sinterizzazione al giorno, la durata utile raggiunge circa 8,2 anni, riducendo significativamente i costi di sostituzione degli elementi riscaldanti- (ogni barra costa circa 200 RMB, con un risparmio di circa 300 RMB per macchina all'anno).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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